在基本管理要求上，环境检测企业追求投入和产出，即追求环境检测利用率和运营效率。从这个角度来看，我们不难理解环境检查管理从“事后维护”到“预防性维护”发展的动力。在讨论效率问题之前，需要处理环境检测突发故障对制造计划的干扰和产品质量的负面影响。因此，如何有效“预防”突出故障的发生，成为所有环保督查管理人员思考和应对的问题。
预防性维修模式的落地机制包括实施更强制的预防性维修计划和基于抽查的预防性维修制度。两者结合，就是如今很多环境检测企业所熟悉的“点检修系统”。“点检定修制度”虽然被很多环境检测企业明确，但在实际实施过程中仍存在不少问题。包括受制造安排影响且无法有效实施的预防性维护计划；预防性维护计划的时间段和维护内容更加合理；责任感的有效性，检查员掌握环境检查退化的概念和能力；抽查规范因素的完备性及抽查项目的认定和解决情况；一般的定期维护并不能有效防止复杂环境检测失败等问题。
正是为了应对这些问题，自1970年代以来，大家都在尝试不断引入新的故障状态识别技术和故障排除方法，以有效控制环境检测退化的趋势和规律。当然，虽然在早期，由于技术限制，对环境检测恶化趋势的控制可能并不完全有效，但他们已经逐渐将基于时间的预防性维护转变为基于状态的预测性维护。我们不断丰富和改进如何实现有效的预防和预测故障的技术手段。
那么，所有的环境检查都需要预防性维护吗？每个人都在自己的行动中不断加深对事物本质的认识。在环保督察管理者通过不断加大维修投入实现“预防性维修”的同时，也逐渐开始思考是否所有的环保督察都需要实施“预防性维修”。而且，对于很多类型的制造产品公司来说，高昂的维护成本和备件资金占用往往会推高制造成本，使产品失去竞争力。因此，环境检测企业的管理要求管理者降低维护成本。成为理所当然的事情，而这样的要求往往在前期就提出来，以保证环境检测的效率不降低。这也成为衡量和评价环境检测企业产品管理关键价值的另一个重要方面。
